INTERLOGIS - Planejamento das Operações Logísticas

 

Redução de Custos Logísticos

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Remuneração por Resultados.

Esse artigo trata de identificar formas de redução em logística com foco nas caixas de embarque. O modelo propõe remunerar a consultoria com 50% da redução de custos com as  embalagens por um período de 24 meses.


Em tempos normais o modelo é pouco atrativo, porém em tempos difíceis vale aceitar o desafio chamado de remuneração por resultado. Ou seja. Se a consultoria apresentar uma solução de embalagem que represente menor custo e o cliente concordar com a solução apresentada, a consultoria fica com a parcela da economia gerada.

A solução que o cliente quer é ter melhores embalagens a menores custos. Soluções com redução de qualidade e custo não precisa ser muito planejada. Soluções com melhor qualidade e menor custo realmente é um desafio.


Aspectos dificultosos com o modelo de contrato:

O maior inconveniente do modelo de contrato é a falta de compromisso do cliente com o trabalho que será desenvolvido, relativos a:


  • Prazos: Como a remuneração não é através do tempo de dedicação, não existe agilidade no fornecimento de dados pelo cliente.


  • Vaidade: Os responsáveis pela solução corrente temem ser taxados como incompetente por não terem apresentado a solução anteriormente. Às vezes por serem soluções óbvias.


  • Crença: A empresa tem dúvidas que alguém de fora da estrutura pode apresentar melhores soluções que as estudadas por eles.


  • Valor: A empresa acredita que está pagando muito pela solução que poderia ter sido desenvolvida internamente.


  • Mudança: A empresa tem receio de mudar a prática consagrada pela cadeia de suprimento, pois eles estão acostumados com a solução. Já tem um arranjo do produto no palete, o comercial já pratica a venda com aquela quantidade de apresentação e daí por diante.

  • Fornecedores de embalagem: Os fornecedores a princípio são contra. Isto não se dá de forma declarada, mas sim da pior forma. Boicote. A embalagem possui 50% do material utilizado, mas a redução de custo é somente de 30%. O material de embalagem reduz a gramatura em 20% mas não impacta no custo da mesma. Ou seja, as dificuldades sempre acompanham o novo modelo.

  • Falta de conhecimento técnico do cliente sobre a matéria: Por não conhecerem a matéria resistem. Exemplo. Reduzindo a altura da embalagem de forma que a primária contribua com a resistência ao empilhamento, posso substituir uma onda “BC” por uma onda “C”. Simplesmente o cliente não acredita, mesmo demonstrando o desempenho através de teste operacional.



CaixaMadeira

Motivo das embalagens estarem inadequadas.


Os erros das embalagens geralmente trazem uma história. Um exemplo histórico é a embalagem de verduras, conhecidas como caixa “K”, utilizadas amplamente nas décadas de 80 e 90, e ainda restam algumas no mercado. As dimensões da caixa não eram nada compatível com as dimensões padronizadas do palete de 1,00 x 1,20 m.


Suas dimensões foram determinadas em função das latas de querosene e depois passou a ser reaproveita para acondicionar outros produtos como óleos comestíveis, sabão, produtos químicos e agrícolas que tiveram que se adaptar às dimensões da caixa. Alterar tais medidas foi um grande desafio para o canal de suprimento e distribuição.

As empresas também funcionam desta forma. Primeiro buscam uma padronização em função de uma embalagem já existente. Porém o produto que a gerou a dimensão de embalagem saiu de linha há muitos anos e na busca de não criar novos padrões os antigos ficam consagrados. Quando se faz o levantamento das perdas depara-se com números assustadores. Utiliza-se o dobro do material para a solução necessária.





O estudo das embalagens:


Os estudos das embalagens passam por considerações técnicas e matemáticas. As técnicas são relativas ao conhecimenfefcoto de comportamento e resistência. Muita coisa para ser vista e analisada. Tipo de papelão, tipo de papel, tipo de esforços pontos de apoio do produto, embalagem primária e daí por diante. A especificação técnica de uma embalagem exige muito conhecimento de materiais e fabricação. O estudo tem que responder quando usar um papel reciclado, o melhor modelo de caixa (tipo 0201 ou 0203) etc.



O maior ponto de estudo são as relações matemáticas.


Por princípio ter uma embalagem para cada produto é dispendioso e com uma gestão de estoque de caixa vazia bastante complicada. Por outro lado ter uma caixa única caixa para todos os produtos também promove muito desperdício de material. O importante e encontrar uma família de caixas que atende bem toda a necessidade da empresa. Para isto não existe nenhum software. Existem programas que estudam o melhor arranjo dos produtos em uma caixa, porém não que determine qual é a família de caixas que melhor atende a necessidade. Neste caso, fatores relativos à Marketing e Vendas devem ser considerados.


Voltando ao caso do atendimento a solicitação da empresa.


A empresa que estavEmbaa solicitando o estudo é do segmento de alimentos. Dada às particularidades técnicas da embalagem primária nos restringimos à caixa de embarque, sendo que o cliente não aceitava alteração da quantidade por caixa. Neste caso verificamos que muitos arranjos de vidrarias eram de 3 x 4 por 1 de altura.


Mudou-se a configuração de 2 x 3 x 2 altura. A família de embalagem foi acertada, as alturas eliminando vazios e a especificação do papelão gerando uma economia de 35% em embalagem.


As caixas FEFCO modelo 0201 apresentam a melhor relação de aproveitamento quando a altura e o comprimento forem de mesmo tamanho. A dimensão da largura deverá ser metade do comprimento.

Sem dúvida a estabilidade de pilha da solução apresentada não é a mesma que a anterior, mas nada que comprometa a qualidade da movimentação e armazenagem dos produtos.


Assim como para esse produto existem soluções para vários outros com bons resultados. No caso o cliente ficou satisfeito e a consultoria tem recebido seus honorários.




Vejam algumas dicas associadas à redução de custos de embalagem:

Azul



Dica 01 - Perda de Espaço: Alguns arranjos podem ter muitos “vazios” entre as suas unidades. Além da perda de espaço, o peso é distribuído desigualmente, possibilitando o desmoronamento das pilhas.


Dica 02 - Resistência: As embalagens devem ser suficientemente fortes para aguentarem o empilhamento, suportando o peso de sobreposição da carga paletizada. Excessivamente resistente é desperdício de dinheiro, portanto é importante acertar no tipo de papelão.



Dica 03 - Cubagem: Caixas muito grandes ou muito pequenas aumentam o custo do manuseio. A cubagem ideal para a carga ser paletizada é de 28 l, aproximadamente;




Dica 04- Altura:Embal Para melhor estabilidade, a altura da embalagem não deve ultrapassar as medidas de comprimento. Note que altura da caixa mais elevada que a pilha do produto promove deformações nas mesmas;



Dica 05 - Embalagem em forma de cubo: dificulta a arrumação da unidade de carga, diminuindo a estabilidade da pilha;



Dica 06 - Embalagens muito pesadas que sejam movimentadas ou ser deslocados manualmente;



Dica 07 - Superlotar a embalagem, pois suas superfícies laterais ficarão abauladas, dificultando o empilhamento;



Dica 08 – Evitar volumes com formas não usuais como os cônicos, cilíndricos, hexagonais, etc., pois são difíceis de ser paletizados e desperdiçam espaço.



Conclusão:


Diante do sucesso alcançado neste projeto estão sendo desenvolvidos outros atendimentos com soluções de embalagem que custam menos da metade do valor atual. Não sei se este é o caso de sua empresa, mas observe suas embalagens com bastante carinho, pois seu dinheiro pode estar sendo desperdiçado.